Какие общие требования предъявляются к электромонтажным инструментам?

Проведение периодических проверок, измерений и испытаний воздушных линий электропередачи, находящихся в эксплуатации.

Проводятся ли динамические и статические испытания СИЗ от падения с высоты?

Периодичность и объём проверок средств индивидуальной защиты от падения с высоты регламентирован Правил охраны труда при работе на высоте, утверждённых Приказом Минтруда и соцзащиты от №782н. Согласно этому документу, «динамические и статические испытания СИЗ от падения с высоты  в эксплуатирующих организациях не проводятся».

С 2015 года все средства защиты от падения с высоты подлежат обязательной сертификации на соответствие требованиям технического регламента Таможенного союза «О безопасности средств индивидуальной защиты».

Проводятся ли динамические и статические испытания СИЗ от падения с высоты?

3 группа на высоту — 990 рублей Получите удостоверение на высоту пройдя тестирование онлайн. Перейти в курс

Нормы проверок и испытаний воздушных линий электропередачи.

Воздушные линии электропередачи, находящиеся в эксплуатации, подвергаются периодическим проверкам и испытаниям после капитального ремонта и в межремонтный период.

Капитальные ремонты воздушных линий производятся в сроки, устанавливаемые системой ППР, а также по указаниям, приведенным в п.п. контроль изоляторов, контроль соединений проводов и определение степени загнивания деталей деревянных опор (ниже).

Объем проверок и испытаний, предусмотренных ПЭЭП, включает следующие работы

  1. Проверка габаритов и регулировки проводов и тросов.
  2. Контроль изоляторов.
  3. Контроль соединений проводов.
  4. Измерение сопротивления заземления опор и тросов, а также повторных заземлений нулевого провода.
  5. Проверка правильности установки опор.
  6. Внешние измерения.
  7. Проверка тяжения в оттяжках опор.
  8. Определение степени загнивания деталей деревянных опор.
  9. Проверка срабатывания защиты линии до 1000В с заземленной нейтралью.

Что представляет собой пожарный кран и для чего он предназначен

Пожарный кран – это основная и самая важная деталь на внутренних водопроводах, предназначенная для тушения при возникновении открытых очагов возгорания. Они помещаются в специальный пожарный шкаф. По ГОСТ это необходимая мера, призванная защитить их от воздействия внешних факторов и использования не по прямому назначению. А применяются они исключительно для подключения пожарных рукавов!

Классический пожарный кран, часто именуемый просто вентилем или иначе запорным клапаном, включает в себя следующие элементы, являющиеся его составляющими:

  • центральный ствол;
  • запорная арматура;
  • соединительная головка;
  • пожарный рукав.

Нередко он снабжён дополнительным рычагом, предназначенным для более удобного открытия клапана, подающего воду в рукав. Современные пожарные краны оснащены пультами управления, обеспечивающими дистанционное включение при наличии насоса-повысителя. Часто присутствуют датчики положения, подключённые к источникам постоянного тока. Но эти элементы не относятся к обязательным, устанавливаются они на индивидуальной основе и в значительной мере повышают пожаробезопасность объекта.

Пожарный кран называют «вентилем» потому, что это его основная рабочая часть, в свою очередь, включающая несколько составляющих элементов:

  • корпус;
  • крышку;
  • затвор;
  • маховик;
  • шпиндель;
  • затвор.

Несмотря на множество деталей, устройство в целом чрезвычайно простое, как и принцип его действия. Корпус устанавливается непосредственно на водопроводе с помощью шестигранной муфты. При вращении маховика в движение приводится и шпиндель, поднимающий и опускающий затвор, что открывает или закрывает отверстие пропускающее воду, контролируя её подачу в пожарный рукав. Таким образом, простота в тушении пожара обеспечивается слаженной работой всего механизма затворного клапана.

Читайте также:  Пошаговая инструкция сборки станка с ЧПУ своими руками

Оформление документации

На основании испытаний составляется акт дефектов сварных соединений. Проверяющие фиксируют каждый дефект, дают краткое описание. Результаты заносятся в журнал сварки, такой документ заполняется бригадой на каждом объекте. Спецжурнал является первичным документом, заполняется в соответствии со СНиП по каждому узлу конструкции.

После окончания работ журнал сдается заказчику, подшивается к другой техдокументации по объекту.

Помимо спецжурнала при сварочных работах оформляется схема стыков с полным описанием технологи. Прилагаются сертификаты на используемые расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку). Акты исследований сварных швов (контроля качества соединений с внешней стороны изделия) составляются для каждого сварщика индивидуально. Когда проводится приборная диагностика, результаты диагностики, заключения контролеров прилагаются.

Документация необходима для отчета, судебных разбирательств в случае аварии. Без акта обследования швов работы не актируются, объект не принимается. При работе с ответственными конструкциями предъявляются самые жесткие требования.

Когда обнаружены дефекты, даже если они возникли не по вине сварщика, а из-за некачественных расходных материалов, шов переваривается. Только после приемки соединения контролером производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.

Испытание собранных изделий

Испытание собранных изделий – заключительная контрольная операция проверки качества их изготовления. Она относится не только к сборочному производству; ее выполнением достигается проверка качества изделия как результата всего производственного процесса. Изделия испытывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний можно свести к приемочным, контрольным и специальным.

При приемочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики изделия (точность, производительность, мощность, затраты энергии и т.п.), а также правильность и согласованность работы его различных механизмов и устройств.

Кроме того, изделия проверяют на нагрев, виброустойчивость, шум, жесткость, наличие мертвых ходов и др. Испытания изделия в целом так же, как и для узлов, проводят сначала на холостом ходу, а затем под нагрузкой, которую постепенно повышают до заданной нормы. В процессе испытаний проверяют работу органов управления, системы блокировки и фиксации, отсутствие заеданий, безотказность работы основных и вспомогательных устройств. В каждом конкретном случае приемочные испытания собранного изделия проводят по специальной программе на универсальных или специальных стендах.

На некоторых заводах введено автоматическое и полуавтоматическое испытание изделий (автомобильных и электродвигателей, автотракторного электрооборудования). При полной автоматизации изделие автоматически устанавливается на испытательный стенд, закрепляется там с подводом коммуникаций, проводится вся программа испытаний с автоматической записью результатов, затем происходит открепление и съем изделия с передачей на следующую позицию сборки или для транспортирования на склад готовой продукции.

Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты.

При особо высоких требованиях к изделиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Например, контрольным испытаниям подвергают все авиационные и жидкостные ракетные двигатели. Затем изделия разбирают (частично или полностью), проверяют состояние деталей, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям (например, на герметичность).

Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления пригодности новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в изделиях. Они отличаются большой длительностью. Их программу разрабатывают в зависимости от цели проведения испытаний.

Дополнительные и более полные данные о качестве выпускаемой продукции получают на основе систематического наблюдения за работой изделий у потребителей. Эту работу организуют и проводят по особому плану специальные службы заводов. Ценные сведения о качестве продукции заводы получают также в результате сбора, систематизации и изучения рекламаций, поступающих от потребителей. С увеличением объема поступающей информации значительно усложняется ее анализ. В этом случае после соответствующего кодирования информацию вводят в ЭВМ. Последняя сравнивает признаки полученных дефектов с признаками, заложенными в ее памяти, и дает ответ о причинах дефектов. В отдельных случаях для их выявления может быть использован гармонический анализ. В сочетании с ЭВМ этот метод может дать быстрый и достаточно точный ответ о влиянии на обнаруженный дефект нескольких причин.

Читайте также:  Как выбрать шпатель для качественной шпаклевки стен

Самостоятельная проверка манометра

Если ваша задача — не зафиксировать сроки поверки манометра документально, а убедиться в его работе, то можно провести проверку манометра самостоятельно. Для этого понадобится контрольный прибор.

Проверка исправности манометра:

  • Установите манометр для проверки в емкость. Дождитесь, пока стрелка остановится.
  • Удалите устройство. Установите туда же контрольный манометр.
  • Сопоставьте полученные показания.
  • Если они не совпадают, необходимо произвести ремонт манометра или заменить его.

Периодичность проверки манометров в домашних хозяйствах и на предприятиях не из сфер, попадающих под ГРОЕИ, также следует установить в соответствии с техпаспортом приборов.

Проверка на холостом ходу

Внешний осмотр инструмента – первый шаг в любой проверке:

  • Осмотр начинается с корпуса инструмента. Грязь, сколы и трещины недопустимы.
  • Переходим к тщательному осмотру вилки. В корпусе штыри должны быть закреплены максимально плотно. Крепёжные винты требуют проверки при наличии разборного корпуса. Винтовые соединения протягиваются отвёрткой. Отдельного внимания заслуживает целостность корпуса.
  • На предмет гибкости проверяется питающий кабель. Надломы и скрутки, трещины на кабельной поверхности исключают покупку. Отдельный осмотр проводится для мест, где вилочная и корпусная часть крепятся к другим. Нарушения в двойной изоляции недопустимы.

Как правильно заполнить журнал регистрации приказов по основной деятельности – читайте в этой статье.

Как проверить прибор на холостом ходу?

Проверка на холостом ходу

Достаточно нажать кнопку «Пуск», подключив инструмент к сети. Нагрузка во время тестирования отсутствует. Внимания заслуживают несколько факторов:

  1. Есть ли искрение при пуске?
  2. Не бьются ли друг о друга или о другие места вращающиеся детали?
  3. Не пахнет ли, словно изоляция подгорела?
  4. Наличие посторонних шумов в двигателе?
  5. Плавность нажатия «Пуска».

В журнале учета, проверки и испытаний электроинструмента ответственный пишет, когда прошла проверка и результат, которого удалось достичь. Результат бывает неудовлетворительным, либо удовлетворительным.

Порядок проверки работы прибора на холостом ходу.

Сварочные аппараты частных владельцев

Для того чтобы сварочное оборудование в мастерской частного владельца работало надёжно, за ним должен осуществляться надлежащий уход. Бремя выполнения ремонта и технического обслуживания в данном случае лежит на самом владельце.

Наиболее распространённый тип сварочного оборудования, находящегося в частном владении, это инвертор для выполнения ручной электродуговой сварки. Как проверить его работоспособность, подробно написано в прилагаемой к нему инструкции.

Для долгой и успешной эксплуатации такого аппарата следует соблюдать несколько простых правил. Режим нагрузки аппарата не должен превышать рекомендованный инструкцией по эксплуатации.

Корпус прибора и дополнительные аксессуары (провода, зажимы, электрододержатель) нужно содержать в чистоте. Состояние элементов, подверженных износу, необходимо постоянно контролировать и своевременно заменять. Это относится к держателю электродов и зажимам для деталей.

Периодически, в зависимости от интенсивности эксплуатации изделия, необходимо проводить процедуру технического обслуживания сварочного оборудования.

Сварочные аппараты частных владельцев

В частности, если это сварочный инвертор, нужно иногда снимать крышку корпуса для удаления пыли и нагара, откладывающихся на поверхности радиаторов охлаждения электронных компонентах схемы.

Читайте также:  Как выбрать строительное правило: ТОП-13 лучших штукатурных правил

Для этого можно воспользоваться мягкой кистью, или продуть пылесосом. Скапливающаяся внутри корпуса пыль препятствует нормальному отводу тепла от нагревающихся силовых элементов, что может послужить причиной преждевременного выхода их из строя.

Элементы схемы инвертора принудительно охлаждаются вентилятором. Обслуживание кулера заключается в очистке его лопастей от пыли и смазке подшипника жидкой смазкой.

Признаком того, что пора провести техническое обслуживание, является увеличение громкости работы вентилятора. Это вызывается нарушением балансировки устройства накопившейся на вращающихся лопастях грязью.

При каждом обслуживании, сопровождающимся вскрытием корпуса, кроме очистки от пыли следует проверять затяжку винтовых креплений деталей, не допуская их разбалтывания.

Методика испытаний

При проведении проверки качества и прочности стеллажей, помимо визуального осмотра и оценки качества стыков, применяются и другие методики. К ним обращаются только после удовлетворительного внешнего состояния конструкции. В этом случае производится испытание стеллажей на нагрузку.

Подобную проверку выполняют в двух направлениях. В первом случае составные элементы подвергают вертикальной нагрузке, а во втором – горизонтальной. Это действенные методики, позволяющие объективно оценить состояние стеллажей.

Вертикальная нагрузка подается на балки. Она превышает на 25 % максимально допустимый предел веса, который может выдержать объект. Данные берут из паспорта сооружения. В процессе исследования замеряются показатели прогиба. Он не должен превышать рубеж 1/200 длины балки.

Горизонатльная нагрузка полок составляет 50 % от максимального значения. Перпендикулярное отклонение должно быть минимальным.

Принцип проверки электрического инструмента для работы

Необходимо понимать, что существует два вида мероприятий: проведение поверки и проверки электроинструмента. Для каждого из них разработан четкий алгоритм, о котором поговорим ниже.

Поверка

– это мероприятие, которое проводится специальными аттестованными лабораториями. Методика данного процесса утверждена в действующей инструкции «Нормы испытания электроинструмента до 1000В». В периодичную поверку электрооборудования входят следующие этапы: Определение наличия и исправности цепи заземления с помощью омметра. Один конец прибора подключают к выходу на вилке, в то время как второй к заземлению на самом инструменте. Если показания омметра превышают 0,5 Ом, электрооборудование считается непригодным к дальнейшему использованию.

Анализ целостности изоляции

. Определение нарушения её целостности проводится при помощи мегомметра, а также источника питания. Для электрического инструмента с максимальным напряжением 50В, анализ стоит проводить до 550 В, с максимальным напряжением 220 В до 900 В, и выше до 1350 В. Показания устройства во время проведения не должны быть ниже 500 кОм. Если показания опустятся ниже, электрический прибор считается непригодным к использованию. Пробное испытание электроприбора на холостом ходу.

Периодическая поверка ручного электроинструмента проходит в один этап. В ванну с водой опускается рукоятка инструмента, который подвешивается к специальной проволоке. К концу проволоки подключают вывод испытательного трансформатора, второй вывод подключают к ванне, предварительно заземлив. Трансформатором подают 10 кВ с частотой 50 Гц, при этом ток утечки на 200 мм изолированной части не должен превышать 1 мА.

Стоит отметить, что все этапы должны длиться не менее одной минуты.

Проверка – это периодический визуальный осмотр, который рекомендуется проводить не менее чем раз в десять дней. Необходимо обращать внимание на следующие критерии: целостность корпуса, отсутствие сколов и трещин; целостность питающего шнура, а для ручного электроинструмента отсутствие разрезов и прорезей на рукоятке; вилку и её контактную часть, чтобы на ней не было нагара, металл был не оплавлен или налипших посторонних веществ.